Hoeveel kost herbewerking/reparatie werkelijk?

De productiekosten zijn vrij eenvoudig te bepalen, of toch niet? Bepaal het aantal bewerkingen, de arbeidskosten en de materiaalkosten. Maar niet elk apparaat is perfect. Sommige eenheden vereisen herwerking. Sommige eenheden worden gesloopt. Wat zijn de kosten van productie-uitval? Welke invloed hebben die kosten op het bedrijfsresultaat? Laten we eens naar een vereenvoudigd scenario kijken om erachter te komen.

Scenario: Een afzonderlijk productiebedrijf heeft een productielijn met een takttijd van 60 seconden om aan de leveringsvereisten te voldoen (dat wil zeggen dat er elke 60 seconden één product van de lijn moet worden gehaald). De werkelijke doorvoersnelheid van de lijn varieert van een product elke 55 tot 70 seconden en de lijn bedraagt momenteel gemiddeld 68 seconden (de laatste twee waarden liggen ruim boven de vereiste takttijd). De productielijn heeft een first-pass yield (FPY) van 75% (dat wil zeggen dat 25% van de producten extra werk nodig heeft om bruikbaar te zijn). Het heeft ook een schrootpercentage van 10% (10% van de productie kan niet worden gebruikt en wordt afgeschreven), wat betekent dat 90 van de 100 door de productie verwerkte eenheden daadwerkelijk zullen worden verkocht (de 10% schroot maakt deel uit van de 25% die vereist is extra werk).

Laten we aannemen dat er vijf productiebewerkingen zijn bij het vervaardigen van het product, met totale directe arbeidskosten van $ 50 en totale materiaalkosten van $ 25 (beide per productie-eenheid). Om het overzichtelijk te maken, gaan we ervan uit dat elke bewerking ongeveer 20% van de totale arbeids- en materiaalkosten ($75) kost, waardoor de kosten van elke bewerking $15 bedragen.

Omdat de oorspronkelijke FPY 75% bedraagt, heeft de 25% die herbewerking/reparatie vereist (de gevolgen) extra kosten die niet zijn meegerekend in de oorspronkelijke prijs van $ 75 per eenheid. Uitgaande van een nominale arbeidskost van $20/uur voor productiearbeid (dit percentage zal aanzienlijk variëren afhankelijk van de sector) en een nominale duur van nog eens 3 uur arbeid per eenheid (het isoleren van de defecte eenheid, het verplaatsen van en naar reparatie, het analyseren en het repareren/herwerken van de eenheid, en opnieuw testen om de eenheid weer in productie te nemen), kost elke eenheid in de gevolgen $60 extra ($20 x 3 uur), exclusief het extra materiaal dat wordt gebruikt om de eenheid te repareren/herwerken. Van de 100 verwerkte productie-eenheden krijgen 25 eenheden een extra $60 per eenheid voor een totaalbedrag van $1500 ($60 x 25 eenheden) dat nu moet worden gedeeld door de volledige 100 eenheden voor de productierun ($15 per eenheid). Dit brengt de totale kosten per eenheid voor de productierun van $ 75 naar $ 90.

We moeten ook rekening houden met de kosten van de eenheden die zullen worden gesloopt (10% van het totale aantal eenheden). Van de 100 eenheden die met de productie zijn begonnen, zullen er 10 (een deel van de oorspronkelijke fall-out van 25%) worden gesloopt. Voor deze gesloopte eenheden zullen echter ongeveer dezelfde arbeidskosten gelden, aangezien ze nog steeds worden behandeld, geanalyseerd en getest. Dit betekent dat de eenheden worden gesloopt tegen een tarief van $90 per eenheid, terwijl de schrootkosten $900 bedragen voor de 10 gesloopte eenheden. Deze kosten worden nu opgeteld bij de kosten voor het maken van de 90 verkochte eenheden: $10 extra per verkochte eenheid ($900 / 90) voor een totaalbedrag van $100 per verkochte eenheid ($90 + $10). Dit is een aanzienlijke stijging ten opzichte van de oorspronkelijke $ 75 per eenheid en omvat niet de kosten van materiaal dat mogelijk is gebruikt tijdens herbewerkings-/reparatiewerkzaamheden. In dit voorbeeld voegen de kosten van herbewerking/reparatie en afval iets minder dan 34% ($100 uiteindelijke eenheidskosten / $75 oorspronkelijke eenheidskosten ´ 100 = 1,333% verschil of een stijging van 33,333%) toe aan de kosten van verkochte eenheden. Dat is alleen als de reparatie/herbewerking geen extra materiaalkosten met zich meebrengt. Deze extra kosten zijn een directe aanslag op de winst van het bedrijf en worden vaak niet meegenomen in de productiekosten (verborgen in de overheadkosten).

In dit voorbeeld is de kostprijsberekening vereenvoudigd. De kosten voor herbewerking/reparatie zijn veel ingewikkelder omdat ze afhankelijk zijn van de plaats in het proces waar de productie-eenheid werd gesloopt, de arbeid en het materiaal dat door de productie-eenheid werd verbruikt voordat deze werd afgekeurd, en eventueel extra materiaal dat tijdens het herbewerkings-/reparatieproces werd verbruikt.

Een ander belangrijk aspect van productieactiviteiten is het concept dat de kosten van herbewerking/reparatie/schroot alleen over de verkochte eenheden mogen worden gespreid. Om de kosten van slechte kwaliteit terug te verdienen, moet een bedrijf ofwel de winstmarge per verkochte eenheid verlagen, ofwel de verkoopprijs per verkochte eenheid verhogen. In deze reikwijdte van de kostenanalyse kan de Key Performance Indicator (KPI) van de totale kosten per 100 verkochte eenheden worden gebruikt. In deze KPI zouden de totale gevolgen worden weerspiegeld als “hoeveel eenheden moeten worden gestart om een productie-output van 100 voltooide eenheden te bereiken” (en verkocht). De kosten voor herbewerking/reparatie (25% in het voorbeeld) en de kosten van de afgedankte eenheden (10%) zouden worden opgenomen in de productiekosten van de 100 eenheden die daadwerkelijk aan een klant zijn verkocht. In dit voorbeeld zou het aantal gestarte eenheden 110 zijn, aangezien er slechts 10 eenheden worden gesloopt. De extra 15 eenheden (25 eenheden die herwerk/reparatie nodig hebben, minus de 10 gesloopte eenheden) zullen nog steeds worden voltooid en verkocht, maar zoals besproken zullen er extra kosten zijn.

Terugkijkend op de oorspronkelijke analyse: als de productiekosten (inclusief reparatie, herbewerking en schroot) $100 per eenheid bedragen, kunnen de kosten per 100 ook worden aangegeven als $1.000 per 100 eenheden. Om significante veranderingen te monitoren, kan het nodig zijn om de hoeveelheid “per eenheid” te wijzigen. Als een product lage kosten per eenheid heeft, zijn de verschillen mogelijk alleen zichtbaar in grotere volumes ‘per eenheid’ (‘kosten per eenheid’, ‘kosten per 100’ of ‘kosten per 1000’). Het gebruik van deze KPI heeft alleen waarde als het wordt vergeleken met dezelfde KPI uit aanvullende productieruns van hetzelfde product in de loop van de tijd.

Nu weet je het.
Voor meer gedetailleerde discussies over productieanalyse, bekijk Vokey's nieuwste boek van ISA: “CoE: de sleutel tot datagestuurde productie.”

»»Contactinformatie««